面對(duì)煤炭行業(yè)新形勢(shì)，棗礦集團(tuán)三河口礦業(yè)公司創(chuàng)新實(shí)施“大成本”管控體系，通過(guò)優(yōu)化物資管理、推行自主維修、創(chuàng)新用工模式、強(qiáng)化能耗管控等系列舉措，降低非生產(chǎn)性支出和設(shè)備維修成本，走出了一條精細(xì)化管理的發(fā)展之路。

“我們通過(guò)清倉(cāng)利庫(kù)行動(dòng)盤活閑置資產(chǎn)380萬(wàn)元，材料復(fù)用率同比提升15個(gè)百分點(diǎn)。”運(yùn)營(yíng)管理中心主任聶軍說(shuō)。

在占地3000余平方米的智能倉(cāng)儲(chǔ)中心，電子屏實(shí)時(shí)跳動(dòng)著物料編碼、庫(kù)存數(shù)量、領(lǐng)用記錄等數(shù)據(jù)。他們運(yùn)用ERP系統(tǒng)建立了全生命周期管理體系，對(duì)14大類5200種物資實(shí)施“一物一碼”管理。構(gòu)建“需求計(jì)劃-庫(kù)存預(yù)警-閑置調(diào)劑”三級(jí)管控機(jī)制，實(shí)現(xiàn)了材料領(lǐng)用線上審批、庫(kù)存動(dòng)態(tài)可視、閑置物資跨部門共享。特別建立的材料消耗考核指標(biāo)，將7個(gè)區(qū)隊(duì)的材料使用情況與績(jī)效工資掛鉤，噸煤材料費(fèi)同比下降6.2元。

走進(jìn)設(shè)備制修廠車間，維修人員正在自主維修永磁電動(dòng)滾筒皮帶機(jī)。今年以來(lái)，該廠拓展綜機(jī)維修業(yè)務(wù)范圍，完成液壓泵站、變頻器等設(shè)備自主維修23臺(tái)次，累計(jì)節(jié)約成本60余萬(wàn)元。他們研發(fā)的自動(dòng)劃線機(jī)提升了路面標(biāo)線施工效率，創(chuàng)新應(yīng)用的防腐鍍鋅工藝延長(zhǎng)了支護(hù)材料使用壽命。在選煤廠設(shè)備亮化工程中，職工自主調(diào)配油漆稀釋比例，節(jié)約涂料成本。

面對(duì)生產(chǎn)任務(wù)波動(dòng)帶來(lái)的用工難題，公司創(chuàng)新推出“共享用工”模式。通過(guò)建立基層單位用工余缺調(diào)劑平臺(tái)，累計(jì)調(diào)配技術(shù)工人128人次，保障了3個(gè)重點(diǎn)工程順利實(shí)施。在矸石山綜合治理工程中，14個(gè)單位300余人次協(xié)同作戰(zhàn)，完成3.2萬(wàn)平方米場(chǎng)地整治，物料分類達(dá)標(biāo)率達(dá)100%。

在35kV變電所控制室，無(wú)功功率自動(dòng)補(bǔ)償系統(tǒng)正實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)電網(wǎng)參數(shù)。這套系統(tǒng)使功率因數(shù)穩(wěn)定在0.95以上，每月可節(jié)約電費(fèi)7.6萬(wàn)元。同時(shí)，他們實(shí)施“避峰填谷”用電策略，一季度節(jié)省電費(fèi)支出40余萬(wàn)元。

煤質(zhì)管理方面，公司構(gòu)建了從開采到銷售的全流程質(zhì)量管控體系。在地質(zhì)勘探階段即建立煤質(zhì)預(yù)測(cè)模型，工作面實(shí)行分裝分運(yùn)，嚴(yán)格雜物進(jìn)入煤流系統(tǒng)，洗選環(huán)節(jié)引入智能分選系統(tǒng)，提升精煤回收率。

“下一步，我們將精益管理理念與技術(shù)深度融合，應(yīng)用大數(shù)據(jù)分析，建立成本動(dòng)態(tài)預(yù)警機(jī)制，持續(xù)挖掘降本增效潛力，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入新動(dòng)能。”三河口礦業(yè)公司經(jīng)理車本方說(shuō)。

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